伴随着绿色经济的发展，作为成都光伏重镇的重要一环，成都金堂县正在以晶硅光伏和新型锂电“双千亿”产业集群目标快步推进。今天，我们将走进这里的通威太阳能金堂基地，探访光伏行业首个5G应用基地。

　　走过展开双翼的基地大门，平整的道路、规范化的布局、米黄色与黑色拼接的厂房内，掩藏着通威GW级的太阳能电池智造产线。

　　这里，就是通威与中国电信、华为联手打造全球领先的5G工业应用园区。

　　从光伏行业的竞争规律来看，当一项技术能够帮助企业在竞争中赢得一定优势时，有条件的企业都会穷尽一切办法加快追赶的脚步。截至目前，通威高效电池年产能超140GW、高效组件年产能达85GW，持续处于行业领先地位。

　　通威太阳能金堂基地信息部副经理李靖翔介绍，在金堂基地内的每一个无尘车间都有足球场大小，每个车间内安装多条长度约300多米的全自动智能制造生产线、数百台智能小车辅助生产，甚至还有智能小车搭载环境监测设备，实时监测温湿度、颗粒物浓度等，监控全车间的生产环境。

　　制造能力是光伏行业竞争的基础，而制造业竞争的本质是制造工厂的竞争。通威以金堂基地为样本，向来访者揭示中国光伏产业链站稳世界之巅的秘密。

在加法上做减法

　　制造业领先的规则很简单，即用尽可能低的成本来制造出更具价值的商品，同时拥有充足的产能来满足市场的需求。

　　过去数年，光伏行业一直处于“以产能满足市场需求”的阶段，快速增长的市场规模总能适配不断增长的产能，直到跨界者的入局。

　　用数台设备搭载起一条生产线，再申请一个商标，就能完成光伏业务的布局。由于光伏制造的门槛不高，因此光伏产能从适度走向泛滥，出现了“需求难以满足产能”的反转现象。

　　出清部分产能只能依赖经济规律发挥作用，但企业无法预期未来时刻，也无法永远停留在当下。如何找到困局破解之法成为了光伏企业的必答题。

　　智能制造，无疑是其中一个答案。

　　作为全球光伏行业的首个5G应用基地，通威太阳能金堂基地全面采用5G+智能制造方案打造厂区，通过车间无人智能制造、园区数字化管理、室外无人驾驶仓储物流等核心技术，率先实现工业数字化、生产智能化、管理智慧化。

　　据悉，通威太阳能金堂基地的生产线与传统电池片生产线相比，能源消耗降低约30%，生产效率提升约161%，是全球先进制造业标杆项目和样板工程。“我们通过制造执行系统的搭建，完成了很多线下作业到线上作业的转变。”李靖翔表示。

　　过去，很多的生产工单、巡检工作都是由工人拿着纸质单据，到生产机台上面逐一检查并记录，但现在统一通过系统自动记录、自动拉取数据。在工艺改良方面，可以通过单片追溯功能对每天三百多万张电池片实现制造过程溯源，关联每一张电池片在各生产环节的参数及指标。

　　此外，通威的智能化产线也延展到质检环节，通过AI视觉图形算法进行产品质量检测，以更高标准的质量管控，将产品分为不同档次进行合格判定，高速的AI检测不仅提高了产线效率，还增强了质量判定的准确性，更是对终端客户高质量产品获得的有力保障。

　　在工序越加重视细节化处理的加法状态下主动做减法，不是一件容易的事情，但如果做成了，公司则能很好地实现降本增效的目标。

　　在智能化的通威太阳能金堂基地中，5G技术的应用是一切智能化的底层核心。5G技术对比WIFI，延时下降90%、带宽提升300%、稳定性从原来的99.8%提升至99.999%、点位数量减少70%。无论是成本还是应用效果，5G技术都优于WIFI。

　　智能化+精益管理，使得通威在行业内能够及时跟上最新趋势并，且事实上，通威的智能工厂已发展至第三代，在行业内遥遥领先。

　　第一代智能工厂是由工人推车以及有人驾驶叉车组成，运输环节上多以人工为主；第二代智能工厂是WIFI技术的IGV智能机器人和有人叉车组成，车间内运输环节走向无人化；第三代智能工厂是由5G技术的IGV和无人叉车组成，车间内外的运输环节实现无人化。

　　IGV智能机器人只需充电3小时，便可运行12小时，能够使不良率降低12.5%、碎片率降低25%，尽可能保证光伏整个制造中各工序的流畅性和稳定性。

　　今年9月，通威太阳能金堂基地获得PCCC（电能（北京）产品认证中心）产品认证及绿色产品认证证书，意味着金堂基地的产品在生产制造、研发水平、技术质量等方面达到了行业高标准，满足了国家或电力行业的严格标准。

创新技术引领光伏进程

　　科技创新能够催生新产业、新模式、新动能，是发展新质生产力的核心要素。

　　2024年，通威THC、TNC组件分别以776.2瓦、743.2瓦的组件功率双双刷新世界纪录。

　　10月30日，通威股份光伏技术中心宣布，经权威认证机构TV测试，通威自主研发的THC 210异质结组件在2384*1303mm的尺寸下，最高输出功率达到776.2瓦，光电转换效率达到24.99%，标志着异质结组件功率首次登上775瓦台阶，实现里程碑式突破，这也是自2023年以来通威第9次刷新异质结组件的功率、效率纪录。

　　持续刷新纪录的背后，是通威对科技创新的极致追求。

　　2023年11月，通威全球创新研发中心开工建设。2024年4月，首批工艺设备进场；6月，异质结+铜互连首片电池下线，这标志着全球创新研发中心全面投入运营。

　　“在创新研发中心，我们拥有11万平方米的研发车间、1200多名研发人员。6个研发车间一直在进行电池+组件技术研发和光伏产品可靠性检测研究。”通威股份光伏首席技术官邢国强博士表示。据了解，通威着重于布局未来可能的主流技术，包括TOPCon、异质结、BC以及钙钛矿/晶硅叠层技术等。

　　“我们建了行业最先进的、配置最齐全的，未来技术提升途径最多的1GW的HJT+THL研发中试线。”他说，“在金属化方面，我们有银包铜，同时也有铜互连技术，目前，铜互连技术已形成可量产的GW级方案。我们的T2/T3车间进行各类各样的BC电池+组件开发。我们还有钙钛矿/晶硅叠层研发，这是有通威特色的技术路线，我们的电池尺寸直接从210半片做起。”

　　公开资料显示，通威股份重视技术研发，近三年累计投入104.19亿元。在光伏领域，通威股份在高纯晶硅、太阳能电池和组件技术方面取得行业领先成果，持续推动技术进步和创新。

　　产品上的技术创新，只是通威对外展现的一小部分。在制造工厂中，通威还开发了不少环保技术，践行绿色可持续发展理念。

　　据悉，通威旗下拥有41条生产线的盐城基地是全球光伏行业单体规模最大的组件基地，是数字化、智能化、自动化程度最高的智慧工厂。其中，盐城基地的废气处理，较传统的活性炭废气治理工艺，采用了沸石转轮吸附加催化系统，该系统内沸石转轮可脱附循环使用，每年可减少活性炭使用量及废弃处置量约450吨，运营成本每年减少约450万元。

　　2024年11月，盐城基地通过TV南德 ISO50001:2018能源监督审核认证，标志着该基地在能源管理与绿色低碳发展方面的成就得到了权威机构的认可。此外，盐城基地还引入了先进的节能技术，如高效电机、智能照明、热回收系统、高效真空系统等，进一步提升了能源使用效率。

　　作为中国光伏企业中智能制造的标志性企业，无论是金堂基地还是盐城基地，都是通威在中国光伏智能制造的标杆工厂。不仅对外展示了公司产品的高质量标准，也彰显了通威将持续推动绿色技术创新的决心，为实现碳达峰、碳中和目标贡献通威力量。

（文章来源：时代财经）