海康的八大创新业务中，长出了第二朵金花。

第一朵是以智能家居安身立命的萤石，代表的是海康ToC的野望；第二朵是进军智能制造领域的海康机器人，挑起的是海康ToB的大梁。

2014年，海康成立机器视觉业务中心，开始自主研发机器视觉和移动机器人软硬件。2016年，这项业务独立为海康机器人公司。

从不甚起眼的机器视觉业务部，到独立子公司，再到八大创新业务中的黑马，如今海康机器人正积极筹备上市。

脚踩智能制造和机器人两大风口，海康机器人这些年的营收，呈现出旺盛的增长势头。2019年至2023年营收逐年增长，分别为8.51亿元，15.52亿元、27.40亿元、39.16亿元、49.4亿元。

工业物联网、智能制造和智慧物流领域正经历一轮快速发展，海康机器人的崛起速度，似乎比外界预想的还要快。

智能制造所涉极广，智慧物流显然是其中的重头戏。

2016年海康机器人宣布独立，也是在这一年，中国政府出台众多政策支持智慧物流产业。物流机器人作为智慧物流的重要组成部分，开始在多个行业实现应用，一批厂商纷纷借政策的东风发展壮大。

过去十余年，一场有关数智化的物流变革，早已在悄无声息中进行。巨大的承运量，年均稳定的增长速度，无不对外宣讲这个行业的传奇。

相比于人工操作，自动化物流转运优势明显。它能提供更精确的计费依据，实时生成分拣信息，优化车辆管理，长效保存历史数据，并且运行稳定高效，数据准确及时，为快件分拣、费用结算和物流追溯提供基础信息，这些都是人工操作无法比拟的。

物流机器人带来了效率的提升，更通过仓储自动化升级，推动了工业的智能化、数字化转型。

海康机器人的目标，也绝不仅仅是快递、电商物流所需的移动机器人，而是更为广泛的适合不同行业的全品类移动机器人（AMR）。

海康移动机器人软硬件升级的过程，伴随的是制造业客户转型升级的加速。根据CMR产业联盟数据，从2015年至2023年，中国市场移动机器人（AGV/AMR）产业年复合增长率达43.18%。

据一位业内人士观察，“过去，转型升级更多发生在新兴制造业，但这几年，传统制造业如铸造业、金属加工，衣食住行等也涌现出了很多应用场景。数智化转型肯定是任何一家企业未来几年的核心工作和核心竞争力。”

对于海康机器人这样的产品和解决方案提供商来说，也意味着通用化的场景越来越多，能赋能的行业也越来越广泛。

一个里程碑事件是，截止今年5月，海康机器人全品类移动机器人（AMR），已累计下线10万台。

回首过去8年，从0台到10万台AMR走下产线，根据技术突破、市场份额和销售规模情况，可以划分为明显的四个阶段：初创期、技术积累期、市场拓展期和规模化生产期。

2014年开始，海康机器人便进入自主研发软硬件产品的探索期，并做了初步的技术尝试，机器人最早的第一个场景，就是在海康自己的桐庐工厂，生产前端摄像机和后端存储设备。

经过两年的摸爬滚打，于2016年进入技术积累期，海康开始尝试分拣等各种应用场景，在多种产品线上都实现了生产流程的自动化，进一步积累技术实力和产品经验。

随着市场需求的多元化发展，在2018进入市场拓展期，移动机器人产品走向更广阔的市场，包括商业仓配、汽车、3C、光伏、锂电、医药等行业，期间不断打磨产品和方案，满足客户的多样化需求，驶入了各行各业的深水区。

2022年，正式进入规模化生产阶段，这个阶段的核心任务是，保证生产有序进行，同时持续进行产品迭代和更新。

目前，聚焦商业流通和工业制造两大领域，海康的移动机器人，已经形成潜伏机器人、料箱机器人、叉取机器人、移/重载机器人、复合机器人在内的五大品类，覆盖了从原料入库、产线物料配送、半成品转运到成品发货各大物流运输环节。

为了让机器视觉技术普及到每一个制造工艺中，帮助制造业更好地提升产品品质，也需要不断丰富产品选型，在技术层面，海康机器人聚焦AI和多维感知技术，重点突破AI 工业质检应用难点，建立行业大模型，研究多光谱成像和3D技术，让信息采集手段变得更加丰富；在产品层面，不断拓展更多品类的产品线，比如非视觉传感、工控类产品等；重点发力智能硬件， 机器视觉也已形成2D、3D、智能ID和工控产品四大品类，为市场提供了更加丰富的选择。

软硬件配合之下，海康机器人已在汽车、3C 电子、锂电、光伏、商业仓配各类垂直热门行业跑马圈地。

从单个行业的单个场景，到多个行业多个场景，到全面深入智能制造，于海康机器人，是进一步打开市场空间、开拓应用场景；于行业，也是数智化发展的必然趋势。

海康威视早已通过安防市场证明，它具有应对碎片化市场，以及大规模出货的能力。

如今海康机器人再次面对同样的问题，并且难度不降反增。

从2023年开始，海康移动机器人加速走向市场，仅这一年的全年出库量就达到3万台。

一位与海康机器人关系密切的业内人士判断，根据目前新兴制造业、传统制造业旺盛的市场需求来看，“2024年海康移动机器人的出库量一定会大于3万台。”

如此大规模的出货，对于生产制造能力是极大的挑战。

即便海康已经在碎片化市场摸爬滚打了二十余载，但机器人的生产制造与安防产品的生产模式有很大不同。

机器人的生产制造则更加复杂和多样化，往往需要高度定制化的设计和制造流程，以及精密机械加工、传感器集成和复杂的软件编程。海康机器人从独立的那一刻起，对于转向工业市场，即有准备。具体来说，在实际生产过程中，对产品设计、前端仿真、产品开发和解决方案开发，进行严格的质量管理和预防性工作。

工业制造业的容错性很低，这也规训着躬身其中的玩家必须谨慎行事，因为一个失误带来的损失往往是巨大的。

一旦工厂决定使用某家供应商的AMR，考虑到软件对接、替换的高昂成本，通常不会再购买其他品牌的产品。如果发生大规模的事故，影响生产线的正常运转，造成的损失将远远超过移动机器人本身的价值。

对于供应商而言，失去一个大客户，意味着可能失去整个细分行业。

因此，AMR产品在工厂的起量堪比一次大考，同时调度上百台，甚至上千台机器人协同工作，需要强大的软件支撑。

目前，海康机器人已经形成了机器人控制系统 RCS和智能仓储系统 iWMS 两大软件平台。

前者通过核心统筹算法的重构提效，使其在单场地中能够实时调度超过300种车型和2000多台机器人流畅运行，选车分配算法能够在1秒内完成对1000台机器人和2000个任务的最优匹配，提高了调度效率和准确度。

后者相当于仓库管理员，通过汇集物流信息，实现场景、管理者和移动机器人之间的实时连接。今年3月发布的数字孪生软件，实时模拟再现生产现场，实现可视化管理，拉近了管理距离，进一步提高了管理效率。

与海康全品类移动机器人(AMR)走下产线的步调交错前行，核心软件架构也经历了四轮大的迭代。

2015-2017年，基于仓储调度场景推出V1.0版本机器人控制系统，服务3C/电商行业的智能仓储管理；

2017-2019年，为更好适配车间配送等场景，引入任务模板概念，推出V2.0版本机器人控制系统；

2019-2021年，推出混合调度的V3.0版本机器人控制系统，可以支持多种类型的机器人；

2022年至今，正式步入V4.0版本，引入流程引擎技术，提供低代码的二次开发功能，让用户可以参与到业务逻辑和任务匹配的搭建过程中。

软件架构的升级，需基于场景和需求的变化。各行各业的差异性，决定着调度系统和任务管理系统必须具备行业的特征，才能让用户真正觉得能用、好用。

海康机器人最开始的V1.0版本，对客户来说只是一个产品，就像一只“黑盒”，里面有许多打不开的东西。而到了V4.0版本，海康机器人将其改进为流程引擎和任务编排的模式，由于具有了模块化搭建的能力，“黑盒”于是被照亮了，成为一个用户可以定制、参与搭建的工具。

从产品向工具转变的好处在于，将来产品升级、产品换型或者产线改动，客户都能够自己完成搭建。用户的自主性和灵活性更强了，同时还能降低系统维护与升级的成本。

这条路径，并非只有海康机器人摸索出来，事实上，这是所有真正参与过交付过程的团队，最终都会形成的共同认知。

一名从业者对表示，“在真正交付过程当中会发现，不这样做肯定不行。”

只是，海康机器人的决心和投入更大，研发如此，营销亦然。

当下的大环境，不确定性成为常态，对于移动机器人公司来说，要把自己的组织变得更为敏捷，最好的做法就是将每一个决策单元都尽量前移。

这些年，海康机器人一直在打造自己的营销体系，遵循区域下沉、行业细分的逻辑。

截至目前，海康机器人在国内一共设立了12个分公司，30多个办事处，每个办事处都有销售人员、售前解决方案、技术支持和项目管理人员。

“海康机器人一直很注重区域服务能力的建设，区域里面基本上 60% 的人员都是技术服务人员，大量前端一线人员会快速与客户进行密集、近距离的接触。”

市场机遇总是稍纵即逝，在一个个具体的项目竞争上，唯有拉通研发和营销，迅速精炼出方案，并通过强大的营销体系快速复制、推广，企业才能在激烈的市场竞争中稳操胜券。这也是海康一贯的思维方式。

千台交付，堪称移动机器人企业发展中的“龙门一跃”。

门外，是一片混战，挑战重重；门内，则步入规模化快车道，品牌影响力与市场份额一起快速成长。

海康机器人的第一次千台交付，发生在2021年底服务一汽丰田的新能源工厂。

新能源车厂从生产交付到整车下线，都有明确的时间节点要求，在一个多月的紧凑时间里，海康机器人一次性部署了近1000台移动机器人同时上线。

真正的交付现场，往往是理想与现实之间差距的放大镜，把客户要求转换为需求时带出的技术难题层出不穷。尽管过程充满曲折，但海康机器人还是顺利完成了交付。

而在此之前，即便是需求量较大的仓储零售场景，最多也不过面对一次性交付百台的任务。

丰田新能源项目之后数年时间里，海康机器人又陆陆续续进入不少类似的大规模交付项目，包括光伏、锂电、汽车等领域，研发团队和实际在现场交付的项目团队，也通过这样几次磨炼，获得了宝贵的大规模交付的经验和沉淀。

经验的累积与信任的堆叠，就像一块块铺路石，会将企业一步步引向更加广阔的场景。

但在保证敏捷制造和按时生产交付的过程中，企业会面临两个难题。

一是如何从千行百业“碎片化”的需求中，提炼出共性，给出解决大部分场景需求的通用解法。

行业与行业之间虽然存在差异，但也有不少共性应用。例如，3C行业中的货到人拣选，从来料存储、半成品检选到最终成品下线的整个流程，与汽车及汽配行业会有相似之处，通过适当调整和优化，这些共性应用可以在不同的行业之间进行迁移和复制。

因此，这一步的核心是，把复杂问题尽量简单化。当产品设计过于复杂时，会给前端交付带来很大压力，因为非标必然带来很多不可控的问题，只有通过标准化，产品的稳定性、可靠性才能够加强。

海康在移动机器人产品上，做了很多标准化、简单化的处理，比如早在2019年时，便在第三代移动机器人上，引入了开模底盘的设计。

二是如何进一步到具体场景中，满足客户的定制化需求。

例如，服装行业具有明显的季节性，款式和型号经常更新换代，导致SKU数量非常多，而每个SKU的库存量相对较少，加上线上销售的高退货率，需要特别考虑退货仓的管理。相比之下，图书行业采取寄售制，但图书退货通常不能二次销售，因此图书的退货仓管理，又是一个行业定制化的挑战。

正是这些不同行业的特性，导致了业务上的碎片化，要解决这些问题，唯有通过对业务深入理解。

然而，海康机器人不可能成为每一个细分行业的专家，那么为了实现将产品应用到千行百业的愿望，唯有做好产品，提供标准化的解决方案，并坚持“被集成“的市场定位。

随着制造业的转型升级，产线的迭代速度日新月异，尤以近两年的新能源汽车行业为代表，这意味着生产的模式也需随之变化。

面对从研发到生产，越来越快的产线更迭速度，海康机器人的做法是：让柔性制造无处不在。

不论硬件，还是软件，不论研发、产品设计、生产制造环节，还是给客户提供解决方案，都秉承柔性制造的底层逻辑。

随着前端智能设备数量增加，调度软件面临着越来越多的新挑战。海康机器人秉持柔性制造的理念进行机器人生产，秘诀在两个字，“拆”与“合”。

“拆”指的是由大到小。

硬件上，将零部件拆解到最小单元，不断在最小单元中进行多产品品类的模块化应用和定制；软件上，将底层算法、算子和任务模板模块化。

“合”指的是由小到大。

在碎片化的场景中，将已被模块化的软硬件，像搭积木一样，通过通用化的iBASE平台（针对移动机器人）和异构平台（针对机器视觉）进行n次排列组合，构建成适合于某一行业的产品和方案，实现快速部署。目前海康的V4.0版本软件架构，便具有这种模块化搭建的能力。

这种柔性可以传递给生产价值链中的每一个节点，形成单个设备的智能化以及复合设备的智能化，并逐步覆盖到单条产线、多条产线，再到车间以及整个智能工厂。对智能制造的发展，有重要意义。

反过来，未来随着制造业升级，柔性制造的可实现，产品的升级换代也会变得越来越快。

这两年，受投资以及下游需求的推动，3C、锂电池、新能源汽车、光伏、半导体等热门领域中，移动机器人的竞争十分激烈。

许多人担心“价格战”，是否会不断重演。

不同于相对标准化的商品，AMR并非“带轮子的货架”这样简单的标准化产品，而是智能化的软件+硬件的解决方案，是系统性的交付，涉及后市场服务，以及交付完成后对方案的持续优化。

对于移动机器人行业，良性发展，理性引导客户达成方案效果，是当下最重要的事。

行业的热潮减退后，移动机器人行业正从无序回归有序，传统制造业和新兴制造业客户，也变得越来越理性，“这些年确确实实在行业当中，由于低成本，或者原来方案的不成熟，从业者和客户，有吃过亏的，也有受过伤的，过往的经历会让大家变得成熟一些。”

一位海康机器人内部人士对表示，“降本增效固然是长期努力的方向，性价比固然是拓展市场时的有力武器，但更重要的是提供价值，企业越来越专注于自己擅长的细分领域，越来越追求方案的低成本轻量化，以及在客户的场景中算得回来账。”

总的来说，移动机器人的应用场景，庞大且细分，在这条足够广、足够长的赛道上，各行各业都会有新兴公司涌现，最终呈现的一定是百家齐放的格局。

移动机器人行业虽然已经走过市场教育阶段，在许多行业变成刚需，但仍有很多传统制造业的场景尚待被挖掘。企业也需要理性客观的看待每一个产品的成长周期，不断寻找新的增长曲线。