12月12日下午，在于浙江湖州举办的蜂巢能源第四届电池日中，蜂巢能源针对BEV、PHEV、商用车和储能不同细分市场推出了“全域短刀，全面进化”战略，并在乘用车领域全球首推全系短刀快充迭代升级产品，覆盖2.2C到5C全场景应用。

蜂巢能源董事长兼CEO杨红新表示，电动化新阶段的消费痛点正在从续航焦虑转向为补能焦虑，快充已经成为市场刚需。

“短刀与快充的结合，能更好地解决插混及纯电车型对于电池的性能要求。”杨红新说。在纯电车型高压化趋势下，电芯容量将向100-150Ah演化，蜂巢能源的短刀快充电池比传统尺寸具备更高的体积利用率，在循环性、安全性能上也表现更好，同时还具备极强的兼容性和适配性，更适合CTC设计。

2018年，蜂巢能源脱胎于长城汽车动力电池部成立，根据12月11日中国汽车动力电池产业创新联盟的2023年11月国内动力和储能电池销量和装车量数据，蜂巢能源以7.18GWH电池装车量排名国内第七。

短刀电芯全面进化，目标成为“混动之王”

在发布会中，杨红新毫不掩饰自己对于未来新能源汽车市场尤其是混动市场（PHEV和增程式）的野心。

据介绍，目前蜂巢能源已经实现量产的短刀电池的充电倍率为1.6C，搭载了将近10款PHEV和增程车型，续航里程覆盖了50公里、100公里、150公里和200公里。

“我们将努力成为混动之王，带领插混和增程领域全面升级为快充和超长里程+800V的新的架构。”杨红新说。

在其看来，油电同价大势下，PHEV是与燃油车正面交锋的主战场，数据预测，未来三年PHEV在新能源汽车销量的份额有望接近50%。

不过，这一细分领域仍然面临着不少挑战，首要问题是补能。“有的服务区歧视PHEV，说PHEV的电池那么小，充电那么慢，还占着充电桩，尤其是节假日，充电桩要省出来给纯电动充电。所以要解决PHEV的快充问题。”杨红新说。

此外，据杨红新预测，更长的续航里程也PHEV和增程式汽车未来的需求。“一辆PHEV，车主的纯电使用占比高达80%，在绝大多数情况下只用电不用油。那么如果电池续航里程做到200公里、250公里甚至300公里，将大大提升车主的驾驶感受。”杨红新说。

针对市场中存在的这些主要问题，蜂巢能源此次发布了“第二代混动电芯”，将旗下PHEV市场的已有的大单品62Ah、90Ah、117Ah全系升级成2.2C快充，并在实现快充升级的同时“加速不加价”。

此外，蜂巢能源还进一步推出了面向PHEV市场的三款首发新品，分别为全球首款超300KM续航混动铁锂短刀快充电芯、全球首款超350KM续航混动三元短刀快充电芯和全球首款800V-3C混动快充电芯，更进一步满足45KWh-65KWh配置的B级、C级SUV及MPV混动车型需求。

在客户方面，据杨红新介绍，“目前坦克700的PHEV，哈佛龙系列的产品，在明年将全部进行升级，加量不加价，加速不加价，全面实现快充，实现超长续航。蜂巢能源的第二代混动电池，将带动2024年客户爆款车型的全面进化。”

除了混动车领域，在纯电动BEV领域，蜂巢能源此次推出了L400和L600两种规格的LFP短刀快充电芯，容量分别为105Ah, 130Ah和133Ah,可以实现最高4C的充电倍率。

按照规划，基于L600的短刀快充电芯将覆盖3-4C场景，预计2024年Q3量产；基于L400的短刀超快充电芯将覆盖4C及更高倍率场景，满足市场主流800V高压车型，将于2024年Q4量产。

短刀快充有何优势，如何做到？

目前国内动力电池的形状有方壳、软包和圆柱三种。为什么与传统的电池相比，短刀形状做成快充电池更有优势？

据杨红新介绍，蜂巢能源通过计算，发现400毫米、600毫米长的短刀电芯，成品效率更高。这是因为电芯比普通方形电芯薄25%，电池的界面循环等性能会表现更佳。如果用传统的VDA电芯做快充，实现5C倍率需要三面冷却，6C倍率需要电芯中间大面积冷却，但采用短刀电芯，只需要上下水冷板就可以实现，设计的延续性更好，温差也远小于VDA电芯最大温差。

此外，短刀电芯可以实现更高的体积利用率，L400体积利用率可以达到58—62%，而L600可以比L400再提升10%—20%。

而在快充电池的安全性上，若未来新能源汽车厂家采用CTC（电池集成在底盘）的架构，“在这种架构下，通常的电池电芯极柱朝上，如果取消了车身的底板，一旦出现热扩散和火焰喷射，汽车驾驶室很危险。”杨红新说，“但短刀电芯取消了底板后，水冷板上置就可以作为汽车下地板，同时热失控后的火焰朝底部或两侧喷射，对驾驶室的危害更小，更适合CTC的设计，兼容性更强。”

如何在短刀上通过设计实现快充？“很多人认为，短刀做不到快充，快充只能用小电芯做，一年前我们也是这么想的。”杨红新坦言，“一年以前我们认为只有在300毫米长度以下才可以做4C倍率，现在4C可以在600毫米和400毫米电芯长度上实现了，而且是使用磷酸铁锂材料。”

据介绍，在电池的正极材料上，蜂巢能源采用了先进的掺杂包覆技术，让离子传输路径降低40%，电阻降低10%；负极材料采用了新的表面技术、一次颗粒和二次颗粒的搭配技术，以及吸液性更好的添加剂，来实现更好的负极动力性能；而对电解液，蜂巢能源也进行了重新设计，通过材料创新，以及短刀天生的类似于全极耳电池的直焊工艺，载流面积更大，可以最终实现快充。

成立“解放锂电极智生产力联盟”，AI智能赋能高端制造

全面电动化浪潮下，应对下游快速迭代需求，实现自身产品快速全面进化，需要强大的制造能力与之相匹配。

据杨红新介绍，在智能制造方面，目前蜂巢能源的核心飞叠设备成功导入了三大生产基地——盐城、上饶、成都基地。总体导入飞叠设备将近100台，适配了40多GWh电池产能，良品率达到98%，产品缺陷检出率达到100%。

由蜂巢能源旗下章鱼博士自主开发的产线AI视觉检测的算法和相关装备，也在八个基地全面导入应用，推广了30个应用案例，在60个项目上导入，可以实现过杀率小于0.5，漏杀为零。

而本次电池日上，蜂巢能源和英特尔、西门子、罗克韦尔、清华大学、埃斯顿、中国电信、章鱼博士等合作伙伴进行战略合作，成立“解放锂电极智生产力联盟”，聚焦大数据、大算力、大模型在锂电智造的应用与落地。

在研发端，蜂巢能源发布了第一个新能源行业大模型应用，采用通用大模型+锂电专业模型进行样本生成、智能标注以及通用开发，更好地赋能锂电研发与生产。

在生产端，蜂巢能源与清华大学联合开发的至“慧”算法，可以对极片性能进行智能预测，且做到世界领先的电芯容量预测以及电芯AI智能分选。

对于智能制造的未来，蜂巢能源目标是将产线设备的综合良率提升至超过99%，将产线人效提升60%，整线OEE超过80%，蜂巢能源将在自身产能中验证AI技术的应用，随后推广到全行业中，助推企业转型升级。

“蜂巢能源将持续不断地在创新这条路上坚守，走窄门，走差异化，走技术领先。虽然我们面临着很多的挑战，因为做没人做过的东西，付出的成本、代价，踩过的坑都会比别人多，但是我们认为这是一条正确的路，必须走下去。”活动最后，杨红新说。